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干货---垃圾渗滤液处理工艺各工序控制原理及特点

发布时间:2019-02-22 13:31:10 浏览次数:492
 

干货---垃圾渗滤液处理工艺各工序控制原理及特点

根据垃圾渗滤液的特点以及相关处理工艺要求,厌氧系统、好氧系统、深度处理系统等,在整个渗滤液处理工艺中极为关键,因此这系统的控制也决定着相应的设备的运行情况,影响出水的水质及处理效果。

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下文海博环保着重介绍垃圾渗滤液处理主要控制方案.

一、渗滤液处理厌氧系统控制方案

渗滤液处理厌氧系统艺描述:厌氧生物反应系统选用厌氧反应器,在中温条件下进行厌氧反应,去除大部分有机污染物,产生沼气。该系统有厌氧进水泵、进水调节系统、外循环泵、排泥泵、蒸汽加热系统、急火炬等设备和系统。

渗滤液处理厌氧系统控制原理:对比以前的手动工作模式,通过程序顺控方式即可实现自动运行,减小劳动强度,又可实时自动监控保护设备。只需要按顺序进行下去即可,每一步有计时功能,当步骤计时超过最大允许时间,则报并停止该顺控。

在运行或启动过程中设备可能出现故障,因此,程序中诲必须加人一些保护措施。举例说明:当急停按钮按下触发停止顺控时,停止顺控的动作是先将所有泵停下,然后关闭阀门,并清空所有过程数据,恢复顺控为初始状态。当其中顺控涉及的某个流量的上传数据低于人机界面的设定值时,也触发停止顺控。在人机界面中该报警点报警。另外还有一个顺控启动的条件,任意一达不到的条件均会在人机界面上提示运行人员,这样可以避免运行人员误动顺

二、渗滤液处理生化处理系统控制方案

A/0工艺法也叫缺氧/好氧工艺法,A (Anaerobic)是缺氧段,用于脱氮除磷;0 (Ox- ic)是好氧段,用于去除水中的有机物。它的优点是除了使有机污染物得到降解之外,还具有一定的脱氮除磷功能。

A/0工艺将前段缺氧段和后段好氧段串联在一起,ADO (溶解氧不大于0.2mg/L 0段DO2 -4mg/L,在缺氧段异养菌将污水中悬浮污染物和可溶性有机物水解为有机酸,使大分子有机物分解为小分子有机物,不溶性的有机物转化成可溶性有机物,当这些经缺氧 水解的产物进人好氧池进行好氧处理时,提髙污水的可生化性,提高氧的效率,在缺氧段异 养菌将蛋白质、脂肪等污染物进行氨化(有机链上的N或氨基酸中的氨基)游离出氨 (NH3NH/L在充足供氧条件I自养菌的硝化作用将NH3-N (NH4+)氧化为NO,% 通过回流控制返回至A池,在缺氧条件下s异氧菌的反硝化作用将NCV还原为分子态氮 (N2)完成C、N、〇在生态中的循环。好氧段一般采用曝气方式处理,目前曝气处理主要 有以下两种方式:

纯氧曝气

纯氧曝气工艺描述:厌氧出水进入生化处理系统的缺氧段,与回流污泥汇合,在缺氧池脱氮后进入好氧池,由制氧机组向好氧池内通纯氧曝气,进行硝化和除碳反应。纯氧曝气和空气曝气活性污泥法都是利用好氧微生物进行生化反应,使废水得以净化,但二者的区别在于所使用的氧源不同。

纯氧曝气控制原理:纯氧曝气法的控制回路有三个,即供氧控制回路、溶解氧控制回路和尾气含氧量控制回路。

1、溶解氧控制回路。纯氧曝气池每段都安装有溶解氧测定仪,随时对各段溶解氧进行测 定,并通过溶解氧变送器将信号传递到中心控制室的计算机系统,计算机根据各段溶解氧的 实际情况及时调整各段曝气机的运转情况。

尾气含氧量控制回路。安装在纯氧曝气池最末端尾气排放管上的含氧量检测仪,随时 对尾气含氧量进行测定,并将信号传递到中心控制室的计算机系统。

2、供氧控制回路。借助于安装在第一段的气相压力表和设在现场的压力变送器,将第1 段气相压力的电信号传递到中心控制室的计算机和仪表系统,作为控制供氧量的参数。同时 安装在氧气管道电动阀上的反映阀门开度的电信号也被输送到计算机,计算机再根据气相氧 气压力信号的变化和阀门开度的电信号,将控制信号传递到马达控制系统,通过继电器调整 供氧电动阀的开度,从而实现供氧量的控制。

空气鼓风曝气

空气鼓风曝气艺描述:采用鼓风机给待处理水充加足够的氧气,使好氧菌能有足够的氧气利用水中机物进行新陈代谢,从而使水中的污染物变成二氧化碳和水等无害无机物。A/0处理系统包括一级反硝化池、硝化池。渗滤液先进入一级反硝化池进行反硝化脱氮,随后进人硝化池进行硝化反应,最后出水经提升泵提升进人超滤系统。

空气鼓风曝气控制原:一个控制系统至少应该有测量变送元件、调节器和执行调节机构三部分装置与受控对象组成。在污水处理曝气系统中主要由鼓风机、电动蝶阀和溶氧仪三部分构成调节机构,用于控制好氧池中的D0(受控对象),来保证生化处理系统的正常工作。

曝气系统中单回路控制系统的原理它的每一个环节都接受前一个环节的作用,同时又对后一个环节产生影响;但是控制系统并不控制鼓风机,鼓风机的曝气量需要进行人工调节。今溶解y受到扰动时,变化后溶解氧值经溶氧仪传送,与给定值r进行比较产生偏差e=r-y:e送入凋节器,在调节器中进行控制规律运算后,输出控制信号u;该信号经执行调节机构(电动蝶阀)调节阀门的开关,使进入生物池的风量发生变化,而溶解氧y也恢复到给定值或设定值。

二重回路反馈控制系统的组成与控制原理:二重回路反馈控制的曝气系统与单回路控制的曝气系统相比主要是增加了一套副控制回路,增加了对鼓风机的自动控制。鼓风机曝气系统由主、副两个控制回路组成,DO浓度作为主调参数,它是工艺调节的主要指标;鼓风的压力是副调参数了稳定DO而引入的辅助参数。在稳定状况下,进水量、水质、回流污泥浓度等条件基本不变,电动蝶阀开启度不变,鼓风机出口压力及曝气量不变,生物池内供氧速率平衡,DO浓度将基本稳定在设定值。

三、渗滤液处理MBR系统控制方案

MBR系统控制工艺描述膜生物反应器MBR)是新一代的活性污泥法处理污水的技术,它使用膜 过滤的方法将活性污泥和产水分离,过滤膜取代了传统的二沉池,减少污水处理厂的占地面积,提高污水厂的处理能力。同时由于膜过滤的方法,可以提高生化池的活性污泥浓度,从而提高降解效率和改善出水水质。MBR工艺适合垃圾渗滤液等高浓度废水。

整个MBR系统的运行控制分为三个阶段:运行阶段、冲洗阶段、化学清洗阶段。

一、运行阶段

超滤系统主要起到截留生化池内污泥、难降解大颗粒物质,从而保持生化池内高浓度生污泥。超滤系统5支超滤膜为一套产水量约为9〜10m3/h; 4支超滤膜为一套的产水量为89m3/h。进膜压力约为4.55.5bar (5支膜组件)或3.54.5bar (4支膜组件),出膜力约为0.5l.Obar,循环流量在200〜220m3/h之间,浓缩污泥回流量60〜lOOm3/h。情况下,产水应该是透彻,不带污泥的。若产水颜色明显加深,且含有污泥,那么说明膜件有漏点,需联系产家或采用专有检测工具检漏。超滤膜组运行启动时,相关设备是按照定的步骤顺序依次启动,并且每个步骤有严格的检测条件,如果不满足就不能进行下一 步。运行停止也有严格的停止步骤。

1、启动准备阶段,进行自检,为膜运行启动做准备,要求原水栗运行衮阀无故障生O池液位正常。

2、开启AV104、AV102、AV107气动阀门,时间延迟约5S

3、开启AV101气动阀门,时间延迟约5s;

4、启动循环泵,超滤膜系统进入正常运行状态;

5、观察各管路系统的压力、温度在设定范围内;

6、循环流量阀门,使管内膜流速控制在3〜5m3/s;

7、调节循环流量、回流污泥阀门,控制膜前压和膜后压,保证超滤膜透析液的流量,并使跨膜压差维持在2〜6bar;

8、若透析液的流量减少,则调节回流污泥阀门、循环流量阀门,使压力维持在正常水平,但不应使膜的最高压力超过6bar;

9、停止循环泵,时间延迟10s;

10、关闭各AV101气动阀门,时间延迟5s。

11、关闭AVl04AV102、AV107气动阀门,系统待运行。

如果顺控启动、停止、运行期间触发连锁,泵首先停止运行,同时停止顺控,阀门的关闭顺序按照顺控停止步骤进行。

二、冲洗阶段

冲洗程序是超滤系统停运、重启、化学清洗过程中必要手段之一。冲洗目的是将系统中 残留的污泥或药剂等物质冲洗去除。冲洗水采用反渗透回用水,冲洗过程只开启清洗泵,在大流量、低压力小于等于0.3MPa)下进行

膜系统运行正常停止后必须在半个小时内启动冲洗程序,否则产生报警。

超滤膜组冲洗启动时,相关设备是按照一定的步骤顺序依次启动,并且每个步骤有严格的检测条件,如果不满足就不能进行下一步。冲洗停止也有严格的停止步骤。

如果冲洗顺控启动、停止、运行期间触发连锁,泵首先停止运行,同时停止顺控,阀的关闭顺序按照顺控停止步骤进行。

控制系统能够自动完成整个启动和停止过程,整个启动/停止过程如下:

1、启动准备阶段,进行自检,为膜冲洗做准备,要求清洗水罐高液位,泵阀无故障。

2、开启AV102、AV106气动阀门,时间延迟约5s;

3、开启AV105气动阀门,时间延迟约5s;

4、启动冲洗泵,超滤膜系统进人正常运行状态;

5、保持管路系统的压力;

6、停止冲洗泵,时间延迟10s;

7、关闭AV105气动阀门,时间延迟5s。

8、关闭AV102、AV106气动阀门,系统待运行。

冲洗罐低液位时停止冲洗顺控。冲洗的运行时间最长不能超过30min,冲洗的运行时间可以设定。

三、化学清洗阶段

化学清洗是超滤系统发生污染时采取的重要手段之一。针对不同的污染类型,化学清洗 分为酸洗或碱洗;酸洗主要是针对钙、镁等重金属结垢、沉淀产生的污染,碱洗主是针对有机物对膜系统的污染。

针对污染的类型与污染的程度需采取不同措施,是重金属结垢时侧重酸洗,根据污染的程度,增加清洗的频次、时间;是有机物污染时,侧重碱洗,增加碱洗时长、频次。

酸洗采用盐酸、柠檬酸;碱洗采用氢氧化钠P其中酸洗的投加量约0.2% (wt) HC1水浓液或柠檬酸溶液(1%〜2%),清洗过程调节pH值为2~3;碱洗时氢氧化钠投加量约0. 1% (Wt),清洗过程调节pH值为10〜11。当采用复合清洗时,宜采用先碱洗再酸洗措施。

出现下列情形时,需进行化学清洗:①通量降低至60L/m2.h;②循环量小于180m3/h; ③压力降,即进出膜压差大于5.0bar (5支)或4.0bar (4支)。化学清洗结束时,清水的通量约为正常运行时通量的1.5〜2.0倍。

超滤膜组化学清洗顺控启动时,相关设备是按照一定的步骤顺序依次启动,并且每个步骤有严格的检测条件,如果不满足就不能进行下—步。化学清洗顺控停止也有严格的停止步骤

控制系统能够自动蠢成整个启动和停止过程,整个启动/停止过程如下:

1、启动准备阶段,进行自检,为膜化学做准备,要求清洗水罐高液位,泵阀无故障,清洗水罐PH值达到设定值

2、开启AV103、AV104、AV106气动阀门,时间延迟约5s;

3、开启AV105气动门,时间延迟约5s;

4、启动冲洗泵,延时20s;

5、启动循环泵,超滤膜系统进正常运行状态;

6、保持管路系统的压力;

7、停止循环泵,时间延迟l0s;

8、停止冲洗泵,时间延迟l0s;

9、关闭AV105气动阀门,时间延迟5s;

10、关闭AV103、AV104、AV106气动阀门,系统待运行。

如果顺控启动、停止、运行期间触发连锁,泵首先停止运行,同时停止顺控,阀门的关闭顺序按照顺控停止步骤进行。冲洗罐低液位时,停止化学清洗顺控。化学清洗有运行时间最长不能超过2h30min,冲洗的运行时间可以根据实际需要进行设定。